Проведение гидроиспытаний РВД после сборки и в процессе эксплуатации

Рукава высокого давления являются одним из наиболее нагруженных и ответственных компонентов в гидравлических и других промышленных системах. Их отказ под давлением может привести к катастрофическим последствиям: травмам персонала, повреждению дорогостоящего оборудования и длительным простоям производства. Единственным объективным способом подтвердить надежность нового рукава после сборки и оценить его состояние в процессе эксплуатации является проведение гидроиспытаний. Эти процедуры — строгий технологический контроль, направленный на выявление скрытых дефектов и прогнозирование остаточного ресурса.

Протокол испытаний после сборки (приемо-сдаточные испытания)

Испытание вновь собранного РВД — это финальный и обязательный этап контроля качества, который проводит производитель или сертифицированная мастерская. Его цель — гарантировать, что изделие соответствует заявленным характеристикам и не имеет производственных дефектов перед вводом в эксплуатацию.

Основным видом является статическое испытание на герметичность и прочность. Рукав подсоединяют к гидравлическому насосу, заполняют рабочей жидкостью (часто инертной, чтобы избежать загрязнения) и плавно повышают давление. Процедура строго регламентирована и включает два ключевых этапа:

• Испытательное давление. Это давление, в 1.5 раза превышающее номинальное рабочее (PN). Например, для рукава PN 350 бар испытательное составит 525 бар. Под этим давлением рукав выдерживается в течение заданного времени (обычно 2-5 минут). В этот период контролируется отсутствие течи в местах обжима фитингов, по телу рукава, а также устойчивость давления (его падение указывает на утечку). Любое вздутие оплетки, просачивание жидкости или падение давления служит основанием для браковки.
• Контроль внешнего вида и геометрии. Во время и после испытания рукав тщательно осматривают. Недопустимы такие дефекты, как локальные вздутия, «грыжи», отслоение внешнего слоя или видимая деформация. Успешное прохождение испытания подтверждается отметкой в паспорте изделия, а часто и нанесением контрольной бирки с датой и параметрами испытания. Для критически важных применений могут проводиться дополнительные испытания на импульсную усталость в специальных стендах, имитирующих многократные циклы нагрузки.

Периодические испытания в процессе эксплуатации

Проведение таких испытаний регламентируется внутренними инструкциями предприятия и отраслевыми стандартами безопасности. Рекомендуемая периодичность — не реже одного раза в год, а для рукавов, работающих в условиях повышенной опасности, вибрации или цикличных нагрузок, — раз в шесть месяцев или даже чаще. Технология схожа с приемо-сдаточными испытаниями, но имеет свои особенности:

Как правило, используется то же испытательное давление (в 1.5 раза выше рабочего). Однако, если рукав был в употреблении, важно убедиться в его чистоте внутри, чтобы избежать повреждения испытательного оборудования. Часто применяется тот же тип жидкости, что и в системе, либо специальная испытательная.

Помимо проверки герметичности под давлением, проводится тщательный визуальный и тактильный осмотр всего рукава. Ищутся признаки износа: истирание внешней оболочки до оплетки, трещины, окисление, перетертости, скручивание. Особое внимание уделяют зонам возле фитингов и в местах изгиба. Измеряется длина — ее увеличение может свидетельствовать о растяжении и усталости каркаса.

Регулярные гидроиспытания — это не затраты, а экономия. Они предотвращают многократно более дорогостоящие последствия аварийного разрыва. Для обеспечения максимальной достоверности результатов рекомендуется использовать специализированное оборудование и решения от проверенного поставщика TITAN-LOCK.